轨道上的创新输送技术

重载的能力

每天约达 470 辆卡车从传送系统上产出，这家卡车工厂隶属于世界上最大的卡车生产厂之一。在这里，在 ROFA AG 的指导下，为卡车和多功能车的生产线开发了定制输送方案。

下方是工人，上方是重载

当工人们平静而专注地进行各自工作的同时，一辆12米长的卡车正在他们头顶上方移动，逐渐成型。在这种情况下，必须保证悬停在头顶的物料输送技术是100%安全可靠的！截至 2021 年 9 月，ROFA AG 肩负这个重任，其独特的方案成功赢得了现场的认可。在总装进行生产的卡车同样独一无二：委托建造的生产线为特殊卡车而设计。

每个升降台高达10吨

SPIE 自动化解决方案有限公司共开发了11台轨道导向的车组，由1辆牵引车和1辆随行车组成。车组的两个部分都含有一个集成的液压控制升降台，每个升降台可负载 10 吨。输送车系统应用于整个总装线，从拣取卡车底盘到组装的最后一步，即组装好的卡车在此加注燃料并加注油或冷却剂。

半自动液压控制

完成工艺过程的最后一步后，车组从卡车下方退回。卡车通过车轮上的固定提升装置举升，以便车组可以放行。它通过横移链输送和轨道系统自动返回到生产线的起始位。从那里开始，它再次循环通过所有站点。带有集成液压升降台的载具由工人半自动操作，但由安全控制系统实现完全监控。两台小车只能共同移动；它们之间的物理连接构成了卡车的框架。不需要额外的电缆连接。工人可以在两台小车之间自由移动，采用安全型光电收发器进行通信。

更高效、更强大、更易于维护

在运行过程中实现了旧运输系统向新运输系统的转换。旧的车组被逐渐下线，取而代之的是一对新的 ROFA AG 的车组。这也就要求绝对兼容性。新材料处理系统的优势立刻在多层面上发挥出来。 ROFA 的车组可以管理更多重量，底板中使用了创新的感应充电技术，更易于维护并且由于没有电缆，可以更自由地移动。取得圆满成功——并且至少在接下来的 14 年里也会如此。这也是材料处理系统的预期使用时间。